赤兔马摩托：向生产部要效益

　　走进赤兔马摩托的生产车间，每一个员工都在繁忙地工作着，部装的员工稳重而迅速地装着塑件，线上的员工则随着流水线的缓缓移动而各自忙和着，有的扎线，有的打螺丝，有的装后围……但记者发现，车间的人员好象少掉了。这是咋回事呢?

　　经过一番了解终于明白，原来赤兔马摩托生产部精简了职工队伍，从原来的58人减为48人，淘汰了一部分技能落后的职工。同时，在工艺上作了改进，缩短了流程。一个人做多道工序，并且提升现有职工的工资。这样做，不但调动了员工的工作积极性，而且每月还为工厂节约成本万余元。

　　随后，记者在摩托车调试区域，也有了一个新发现。记者看到调试人员调试完车子之后，还将化油器里的剩油进行回收。好奇怪?在经过相关人员的一番“精打细算”过后，终于明白这么做的意义所在了。原来调试员进行摩托车调试，都是挂只油壶来调试，而经过一定里程的调试用油之后，会有一小部分的剩油经油壶流入化油器中，经计算发现，每收集三两车的剩油就可以再调试一辆摩托车。按照调试一辆车耗油花费约4.5元计算，调试150辆车，需要花费675元，但是省油回收之后，675元的油还可以多调试50辆车，所以，每调试150辆车可以节省225元。员工们对这门帐还真是算得够“精”的!

车间调试

　　当然，赤兔马摩托生产部的“行动”还远不止这些。听取合理化建议，给车间所有的员工重新编号，使得产品过程控制能够更快追究到人，加强各岗位人员责任;排气管纸箱巧妙回收，仍旧卖给排气管配套厂，每只纸箱比原来可多收入2毛钱……所有这些，都是赤兔马摩托员工们在挖潜月中向生产部获取的效益。

　　赤兔马三轮摩托：质量挖潜不放松

　　对于挖潜工作的开展，赤兔马三轮摩托把重点放在了质量挖潜上。

赤兔马三轮摩托

　　首先是采用了货箱门板一次成型技术，大大提升了产品品质。这种技术将三开门的货箱门板做成两种，一种是四面可折卸的高龙门架货箱，另一种是不可折卸的低龙门架货箱，高龙门架做成四面可折卸后便于装车，低龙门架是考虑到公告的问题。把三开门的货箱整合成两种之后，不仅能够规范员工的操作，提高劳动生产率，而且能提高货箱的焊接质量。在消费者的实际使用中，也能杜绝生锈现象。目前，这两种三开门货箱的整套焊接图纸已经全部划好，两种货箱样式将要推出。

　　在提高产品配件质量方面，首先是关于摩托车配件的质量，现要求配件进厂时，配套单位提供出厂检验报告，证明此批配件的合格。若配套单位不提供检验报告，将扣除此批配件总价的1%的费用，作为工厂待检的费用。这项措施从4月10号实施以来，大大地提高了配件质量和装配合格率。针对货箱喷漆的质量，则积极与喷漆厂协商，改进工艺。在新工艺中，赤兔马三轮摩托提出了包括磷化工艺处理在内的七道工序要求。经过努力，产品的一次合格率在原来的基础上又提升了一个百分点。

　　千里马车架：在整合中成长

　　近日，对于千里马车架新品部来说，可谓是成果喜人，因为他们开发的新品“好运来”、“博士佳”不仅已经全面投放市场，而且因为其款式新颖、品质优良，受到了众多客户的亲睐。不少电动车整车厂都已抛出大单“绣球”，打开了新一轮大市场的大好局面。

　　据了解，现在新品科每月至少开发2—3款新品车架，而开发的新款车架都是根据客户的需求，根据市场上畅销的电动车款所设计。同时为了增强竞争能力，赢得时间，通过对研发、生产、销售环节的梳理，经过努力，实现了从开发到试制、批量生产再到车架推出市场所需要的时间比原来缩短了一倍。

　　而之所以取得现在的成绩，还都是得益于千里马车架的经营整合战略。在重视生产的基础上，加快新产品的开发速度，加强与客户之间的沟通，让企业在在经营变革中成长。

　　生产环节的调整主要体现在提升原材料的利用率上。据管件车间的生产负责人介绍，一根6米的管子，经过弯曲、冲压，还剩两公分的材料，原来都是把它当作废料来处理的，而现在，经过测算和试验之后，他们把这两公分的管材压扁之后做成车架的加强板，不但合理利用了管材，而且节约了不少成本。

　　同时，千里马车架还加强了与配套单位之间的沟通，强调计划的统一性和一致性，确保双方做到及时、有效、便捷。据了解，经沟通实施之后，车架的厂的成品周转周期已由原来7天变为3天，大大地提高了工厂的生产效率。日前，千里马车架的新品科人员已正在着手进行“劲豹”款车架的改进工作，以期进一步拓展市场。

　　红豆油箱：为质量记帐为成本算帐

　　在油箱厂的压制车间和油箱车间，记者看到不管是一线的职工，生产主管还是技术质检人员，他们在挖潜月里所做的，就是从多方细节入手，在质量和成本上大下功夫，为工厂赢得发展新空间。

　　抓质量是生产的一大重点工作，在压制车间，他们制定了严格的原辅材料登记卡，包括板材裁剪质量流程卡和上下壳油箱质量流程卡。板材裁剪质量流程卡由裁剪人员记录，记录每卷板材的规格是否标准，厚度是否超标，表面是否有气孔，表面涂油是否正常等。而上下壳油箱质量流程卡由压机工段的班组长记录，记录每人每天所压制板材的尺寸是否标准，压制过程中板材材质是否过硬，板材表面是否划伤、拉伤，半成品油箱的延伸度是否正常。通过每天汇总这两份流程卡，可以反映出每一卷板材的材质、规格等，发现问题，就可以及时解决，减少浪费。

　　油箱车间对于质量管理也毫不松懈，不仅在每个班组设立了质量专检员和生产流程巡检员以及实行出厂包干制，并且加强对员工的质量意识培训和新员工的岗前培训，现已经取得了一定的成效，一等品合格率由原来的92%上升至95.3%。

　　除了质量管理，节支降本工作在油箱厂的两个车间也开展得有声有色。压制车间主要是对五金的领用设立了一个标准，领用砂皮以每张砂皮400只油箱的标准去控制，每天可节约砂皮15-20张。在抛光片的领用方面，每天由班组长根据每个油箱的品种、板材的材质，再发不同数量的抛光片，现在每盒抛光片可以用到15-20天(原来只能用一个星期)。

　　油箱车间主要从三个方面来节支降本，一是实行单项计件制，提高职工的生产积极性，二是废料再利用，将风穗油箱冲下来的铁皮再冲成小油箱的档油围，一年可节省好几万元。第三是设备的改造和工艺的改革，工厂现引进了风穗口焊接机，生产300个油箱，只需一次打磨，用角磨片16片，每片5毛多，共计10元(原先需要经过两次打磨，用抛光片100片，每片9毛多，共计90元)，以日均300个风穗油箱来计算，一年可节约几万元。

　　技术方面的大胆创新不仅为工厂降低了大量的材料成本，而且为工厂争取到了“挖潜先进单位”的荣誉。据了解，压制车间巧用板材之后，为工厂节约了每天1200元的成本。