随着钢材、石油、橡胶、原材料价格猛涨等因素的影响，企业的成本压力已经很大，加上国Ⅲ标准的实施，增加的成本无法消化，唯一的办法只有调整价格。据悉，目前各摩企都在重新调整销售政策和销售价格。一部分企业采取直接涨价的价格策略，另一部分企业则采取产品升级或者新产品切换等方式。

　　电话采访一位业界颇有威望的代理商，他用四个字来形容涨价：大势所趋!他表示，零售商、代理商、制造商、配套厂等都没办法改变成本的上扬。

　　据了解，导致摩托车成本上扬主要体现在钢材涨弧达30～40%;成品油价格突破100美元大关;人力成本增加10%以上等，随着这些原材料以及人力成本的上涨，不涨价反而不符合经济规律。特别是人力成本，它将直接反应到每个零部件，导致整个摩托车成车成本增长100元以上。

　　为避免原材料价格上扬带来的冲击，一些企业一方面开始淘汰利润不高的常规产品，打算实现向高附加值产品的切换;另一方面则通过尽量减少库存产品，来减轻资金方面的压力。采取零库存策略，接多少订单就买多少原料，以减少成本压力。

　　一位些摩托车制造商表示，随着国Ⅲ标准的实施、原材料价格的猛涨使他们有必要抬高价格。但不可能迅速将原材料价格上涨部分全部转嫁到下游身上，成本价格上涨之后，工厂迅速在产品生产和管理等方面采取了一些应对措施，但是挽回的损失只是冰山一角，因为害怕失去市场，对最终产品的提价，他们也表现得很谨慎，原料涨价的苦果只能自己内部慢慢消化了。

　　对于摩托车来讲，为了应对国内的通胀，大家首先是加强自身的技术革新，通过技术的革新来降低成本，来消化、吸收由于通胀带来的成本压力。技术革新，除了降低成本以外，更多的还表现在它能提高产品的附加值，能够满足消费者更多的这种需求。它本身也能够通过价格方式，能够吸收一部分通胀造成的成本压力。其次通过有效的管理，降低系统成本，提高系统效率。这个是无形的，而且对摩托车企业来说，潜力是非常大的。

　　2008年，技术升级无疑会成为广大摩托车制造商的一项重要课题。为应对新的排放标准而对发动机的改进、车架、外形设计等生产技术的突破、新核心技术的研发等这些环节都需要大量资金的投入。同样，这些人力、财力和物力的投入最后还是会通过摩托车价格的提升而体现出来。

　　据相关人士介绍，如果采用电喷技术且能够形成量产，一辆摩托车的成本也要增加600～800元，如果不能形成量产，一辆车的成本至少增加1000元以上。以去年我国摩托车产量2500万辆来测算，增加的成本在150亿元以上。

　　如上所述，“国Ⅲ”标准对产品技术和燃油油品的高要求、国家开征燃油税等税务政策的调整、物价上涨导致生产和生活资料价格的突升，从而带来的人力成本和前期投入的增加，这些因素势必都会促使摩托车企业经营成本的提高，再加上越来越成为中小企业严重负担的监管成本和外部成本，长期以来我们“引以为荣”的成本优势正逐渐被消蚀和弱化。而作为价值物质载体的产品，其自然而然也就成为了成本投入的“载体”，增加的成本最终会被转嫁到有形的产品上。

　　我国虽是世界第一大摩托车生产和消费国，但绝大部分产品都是走的低端线路，加上近几年来各大城市“禁摩”，导致90%的市场都集中在乡村，消费者承受能力有限。摩托车涨价后，如果消费者不买单，最后将导致市场萎缩，一些中小企业可能面临生存危机。