随着特车事业的迅速发展，市场需求一种承载力大、耐磨擦、越野性能好、使用可靠性强的无内胎真空轮胎越来越多地在各种汽车车型上得到广泛应用。
由于该种轮胎（１８－２２５－２０ＰＲ）帆线层数多（２２层），自身壁厚达５０多毫米，具有较高的强度，同时由于无内胎充压使用，轮胎内口与轮辋外径的配合设计选取了较大的予紧量（径向为６０毫米）。所以，将轮胎装入轮辋这项作业工序，一时成了众多使用单位较难实现的工作内容。
为解决制约民品开发中的难题，航天一院特车事业部泰航公司领导指示工艺部研制一台无内胎轮胎装胎机。在一没有任何技术资料，二不掌握轮胎拆装行业设备制造经验和原理情况下，工艺部克服困难，充分发挥大家的聪明才智，仅用１０天时间就完成了图纸的设计工作，并在相关部室和车间的配合下于今年１月底在特车车间完成了首轮无内胎轮胎装胎机的总装试制工作。经试装，底侧轮胎内口轻易装入，第二道轮胎内口当装到圆周方向还剩约四分之一未进入轮辋时，由于机架部分的导入滑块支臂刚性不足，导致导入滑块的滑槽与轮辋产生卡滞现象，使轮辋的旋转驱动力显得不足，再加上操作人员没有对该设备的使用和操作经验，造成机架的压紧油缸支臂变型。最后，在操作人员的人力的配合下，两天内勉强完成了１４条轮胎的安装。
围绕首轮试制中存在的问题，工艺部在广泛听取和征求特车车间工人师傅的建议基础上，对该设备进行了第二轮改进，共采以了以下四项技术措施：
一是加大了液压马达的输出功率；二是在导入滑块支臂下加一斜拉筋，并增加一铰座，由单点支撑变为两点支撑，提高了支臂的刚性和稳定性；三是修整了导入滑块的形状曲线，进一步减小其工作阻力，在导入滑块的轮辋导槽中镶入钢辊，减少其与轮辋的磨擦接触面，并防止由于要克服轮胎过大的弹性力而造成的卡死现象；四是在回转立臂的对面增设一固定立柱，使轮胎的压紧油缸的单柱悬臂受力装态改变为双柱龙门架式受力方式，避免了由于要克服轮胎自身硬度使其变薄所产生的过大压力而引起的机架变型。
３月上旬整改工作完成。经几次试装，随着操作人员操作经验的逐渐成熟，轮胎的安装工作也越来越顺当。由原来的四五个人操作４０～５０分钟装一件，提高到由三人１０～１５分钟装一件。如果将液压控制阀改装在压装机上，还可以由三人操作改为二人操作。其使用性能和加工质量都达到了预期目的并满足使用要求。在保证对轮辋和轮胎的完好无损伤方面，超过其他厂家。
该工装设备的研制成功，为在该公司产品上应用真空胎奠定了基础，填补了目前山东省内该型号真空胎安装设备的一项空白，解决了民品开发中的一大难题，根据网上国外该类产品价格信息，该无内胎装胎机的研制成功为企业节约设备购置资金十七万元。
