7日一大早，建设集团技术中心工程师王碧涛顶着零星的小雨，第一个来到办公室。这天他要将正在开发中的全新车型JS125—6A摩托车的一个车灯三维模型图修改完毕。

    打开电脑，进入摩托车协同设计平台的界面，车灯设计方重庆兴国金科灯具有限公司工程师杨刚正在屏幕那头等着他。

    这时，电脑屏幕上一个车灯的三维模型活灵活现地转动着。王碧涛则坐在屏幕前，密切地注视着里面每一个细微的变化。

    “这个截面尺寸还需要放大。”“这里还有毛刺，装配有误差。”……

    他对着摆在面前的话筒说：“看这。”他用鼠标指着自己说的地方，“尺寸改大点看看，否则影响装配。”

    “是这里吗？好，我们马上改。”音响里传出了回答的声音，屏幕左上角，杨刚不住点头。

    几分钟后，杨刚的声音再次响起：“看这样行吗？按照你们的要求，我们还作了适当的优化，应该能行。”

    “装上试试看。”王碧涛把一个三维模拟车架“搬上”屏幕，短短十几秒钟，车灯与车架就在电脑上实现了模拟装配。

    “很好！”王碧涛和杨刚几乎同时喊出。

    此时，已经装配成功的车灯和车架在屏幕上不停转动，从不同的侧面展示着它们之间的和谐。“对了，那个毛刺面，记得还要修改。”王碧涛伸伸腰站起身。

    屏幕那头，杨刚一刻也没有耽搁，马上把电话打到了浙江。

    很快，远在浙江的配套企业，就把整车厂的需求和图纸修改意见全部领会。他们相约下午再进行修改后的讨论……

    下午4点，经过多方在平台上的交流讨论，王碧涛把修改完成的车灯图纸报告交到了技术中心主任于江的手里。于江介绍说，利用协同设计平台，公司去年开发设计的JS125-6B摩托车，已全面上市，目前正在紧张开发的全新车型JS125—6A，也将于今年4月下线。

    在这个平台上，建设集团将新车开发中七成以上的零部件设计任务，外包给了配套厂，扩大了自身新车设计开发能力，为自己腾出更多精力进行关键技术攻关，完善整车的舒适安全性。同时，还能让配套企业从整车开发之初就参与设计、讨论，提升其创新能力。

    于江算了这样一笔账：协同设计使整车设计开发周期比传统方式缩短了2个月。其中，设计差错减少了15%，零部件质量提高了5%—10%，而配套企业的开发效率提高了30%—40%，开发成本却降低了10%—15%。

    据了解，去年2月，我市在全国摩托车行业率先推行使用摩托车数字化协同设计平台。目前已有嘉陵和建设两家整车企业以及市内外20家配套企业参与其中。今年，我市将完成嘉陵、建设、隆鑫、力帆、宗申5家摩托车整车企业的推广，并带动全市50家配套企业参与。