日本精工宣布，开发出了使用高强度材料、以冷轧成形方式制造乘用车专用轮毂组件轴承的新方法。冷锻与热锻相比可提高强度，但在加工时需要数倍的成形压力。该公司运用以较小压力使大面积法兰成形的“侧面挤压法”，实现了较低压力下的成形。

    在确保强度等的可靠性、同时实现轻型化方面，客户的要求越来越高。冷轧成形比起以前的热锻，由于改善了加工硬化度及表面光洁度，因此可提高强度。强度提高后，圆盘法兰可相应地通过改变形状等方式减轻30％的重量，从而使轮毂组件整体减轻了15％以上。

    不过，冷轧成形比热锻更难以加工。针对成形压力增大这一难题，通过下压轴部后挤压法兰部分，从而减小了成形部位的面积。挤压面积较小的轴部，使面积较大的法兰部分成形。加工过程中自始至终施加压力的面积没变。

    日本精工计划在2009年以后，针对小型车市场开始投入生产。力争2010年度实现每年约10亿日元的销售额。